12.27、液压锻压机试车成功
作业过程中，吊车垂直稳稳吊起巨型立柱，缓慢移动、精准对位，将立柱缓缓置入承力台与底板的预留安装孔中。待立柱初步落位后，四名施工人员分工协作，手持特制专用扳手，默契配合、缓慢发力，一点点将立柱底部的丝杠螺纹平稳旋入下层底板螺纹孔，全程严控垂直度与紧固度，直至单根立柱安装到位。四根立柱均按照标准工序依次吊装、对位、旋紧、固定，有条不紊完成全部安装工作。 当最后一根立柱安装调试完毕，时间已是下午4点多，当日设备基座安装工作基本收官。班长随即向仲伟安排夜间施工任务：“今天的安装工作到这里，今天晚上你们需要加班搭设5米高的安装平台，用架子管搭设，在三米高的位置也建一个平台。大货车上剩下的滑块和上封头先用吊车吊下，让大货车开走，明天早饭后，这两辆大货车可以返回合肥了。” 各项工作安排妥当后，施工人员即刻着手吊装剩余设备构件、规划夜间平台搭设工作，为次日锻压机安装作业做好准备。 待安装班组在班长的带领下有序撤离锻压机安装现场后，仲伟第一时间拨通杨经理的电话，紧急要求对方即刻调度人员进场，完成锻压机专用安装平台的搭设作业，为次日设备主体安装使用。 接到通知后，杨经理迅速向仲伟报告了具体施工方案。他表示，目前加工车间人字梁施工遗留的脚手架尚未拆除，可直接抽调这部分脚手架材料用于锻压机安装平台搭建，既能够快速完成平台搭设工作，节省材料调配和搭建工期，也能保障施工质量，完全不会耽误第二天的锻压机设备安装，确保整体施工计划稳步推进。 为抢抓施工工期、保障安装质量，建筑队的脚手架工连夜作业，完成了全部搭建工作。次日清晨上班伊始，仲伟与班长同时抵达锻压机安装施工现场，对夜间施工成果进行查验。现场整体筹备情况十分到位，全新的设备安装平台已完整搭设好，配套的上下攀爬爬梯也安装完毕，彻底解决了高空作业工作平台问题。同时，平台四周规范搭设了一米高的安全防护护栏，为当日主体设备吊装工作提供了安全、可靠的施工条件。 一切准备工作就绪后，安装班长随即调度现场设备与人员，启动锻压机重要部件滑块的吊装作业。按照施工分工，安装队三名工人与孔庆生一同登上安装平台，就位待命。吊车起吊锻压机滑块，平稳将其移送至四根主立柱正上方位置。随后四人默契配合，一人对应一根立柱，精准把控位置、微调角度，将四根立柱稳稳嵌入滑块滑道内。定位完成后，吊车操作人员匀速缓慢落钩，将滑块平稳放置在承力台提前预置好的专用支撑支架上，全程吊装平稳、对位精准，顺利完成锻压机滑块部件的安装作业。 滑块安装作业圆满结束后，施工团队随即推进下一工序——液压缸安装。液压缸是整台2000吨锻压机的心脏部件，设备作业所需的两千吨压力全部由该部件提供，是保障锻压机作业性能、承载能力与运行稳定性的关键装置。该部件安装于滑块上方，安装时需通过四枚专用螺丝固定。最后将液压缸伸缩杆与设备上封头锁紧连接，安装精度要求极高，直接决定设备运行精度与使用寿命。 液压缸安装定位完成后，现场迎来本次主体吊装作业的最后一项任务：设备封头吊装安装。吊车平稳起吊封头部件，精准移送至设备顶部指定安装位置。四名施工人员迅速对位操作，将四根立柱顶部精准嵌入封头预留接口，校准位置后，完成柱头与封头的紧固锁定，整套对位、安装、锁定工序一气呵成，标志着锻压机所有主体大件吊装作业全部顺利完工。 为严格把控安装质量，杜绝安装隐患，确保设备主体结构连接牢固，安装班长亲自沿爬梯登上高空作业平台，对封头与柱头的锁定点位、对接精度、紧固程度进行逐一细致核查，全方位核验安装质量，确保每一处连接部位均安装到位、符合技术标准，不留任何安装瑕疵与安全隐患。 待班长与四名施工人员全部完成核验、有序撤离作业平台时，时间早已超过下班时间，全体施工人员坚守岗位、保质保量完成了当日全部施工任务。 现场施工收尾阶段，安装班长结合本次设备整体安装情况，与仲伟商量后续施工安排。他坦言，自己参与过这类锻压设备的安装工作，相较以往项目，本次2000吨锻压机的主体大件安装工期更短、效率更高，整体施工推进十分顺畅。这一高效的施工成果，得益于前期充足完备的施工筹备工作，以及双方现场人员的高效配合、通力协作。 同时，班长对下一步施工工作做出部署。从次日起，安装队将正式开展设备零部件组装、液压管路铺设、电气线路布设等作业，整体工期预计一周左右完成。他特意叮嘱仲伟，安排孔庆生三人搭配工厂维修工张师傅、电工文良全程跟班配合施工。参与安装作业，不仅能够保障本次安装工作推进，更能让厂区技术人员全面熟悉设备结构、管路走向与电气布局，为后续设备日常检修、故障排查、保养维护积累实操经验，对设备长期稳定运行、降低运维成本至关重要。 此外，班长明确了现场设备调配安排，计划次日将现场汽车吊、配重运输货车返回合肥驻地，同时让厂区叉车留守施工现场，为零部件转运、设备微调、物料搬运等施工环节提供辅助。 车间内锻压机安装调试工作稳步推进，各项试车准备工作同始铺开。现场分工清晰，班长带领专业安装工人，全力开展锻压机的零部件安装与调试作业，保障主机设备运行平稳。 与此同时，仲伟与吕工为锻压机试车作筹备工作，推进各项前置准备，为设备顺利试车提供保障。自上次办公会后，各项物资采购、设备配套工作便已提前启动、落实到位。按照仲明的安排，金生专程前往济南钢厂完成定制采购任务，分别订购了360号齿轮合金钢直径130mm圆钢50吨、4808号齿轮合金钢直径220mm圆钢100吨，目前这两批生产原材料已全部运输入库，准备完毕，可充分满足锻压车间两个月生产用料需求。 为严控下料精度、提升产品加工质量，吕工主动联系石家庄威锋锯床厂，采购了一台数控高精度锯床。该设备投入使用后，可将工件下料精度精准控制在±3克以内，大幅提升原料加工的精准度与标准化水平，从源头保障锻压产品品质。与此同时，为完善锻压生产工艺流程、优化工件加工条件，仲明专程赶赴济南完成配套设备采购，顺利购入一台100kw电炉，专门用于锻压件投产前的预热加工，同步购进的退火炉，也将完善工件热处理工序，补齐生产工艺短板。 在锻压机主机安装完成后的第四天，仲伟安排将全新采购的电炉、退火炉顺利运输至铸造东间，完成设备就位。此时班长正带领安装班组工人，专注调试核心部件——德国进口液压泵，现场调试工作精细严谨。 见到仲伟后，班长详细通报了当前设备进度与试车安排：“目前锻压机所有管路已全部铺设安装到位，无遗漏、无差错，待液压泵调试工作全部完成，即可启动设备首次试运行。试运行检测一切正常后，设备需要开展24小时不间断空转磨合测试，今晚开始我们将安排人员轮班值守，全程监测设备运行状态，确保磨合过程稳定无异常，全部工序完成后，才能开展正式试车工作。按照当前进度，预计再有2天即可全面具备试车条件。” 此外，班长特意着重叮嘱试车关键细节与防冻注意事项：“目前车间自来水配套设施尚未安装完成，正式试车前，必须提前准备专用水管，将设备后方水箱完全灌满，保障试车用水充足。务必牢记这一点点：这次试车结束后，必须将水箱内的水全部彻底排空，杜绝残留积水留存设备内部，避免冬季低温天气导致积水结冰，冻损设备模具，造成设备故障与财产重大损失。” 两日转瞬即逝，时间来到1月22日。早在前一日下班前夕，班长便专门告知仲伟，全新的锻压机已全部调试完毕，各项参数均达标，次日便可正式开展试车作业。 清晨上班前，仲伟与吕工便早早抵达铸造车间，提前为锻压机试车做好各项准备工作。车间主任孔庆生也早早到岗，开始班前筹备工作。他第一时间打开电炉进行预热升温，确保设备达到作业初始温度，随后又安排徒弟接上输水软管，将自来水缓缓注入设备冷却水箱，补足冷却用水，保障后续设备运转的冷却需求，每一步操作都细致规范、井然有序。 清脆的上班铃声响起，班长与仲明也相继赶到铸造车间。此时车间各项前置准备工作已全部就绪，孔庆生立刻上前向班长请示：“班长，所有准备工作已经全部完成，随时可以往电炉内投放料坯，启动试车。” 班长随即对电炉、冷却系统、锻压机设备及作业环境进行了一遍全面细致的检查，确认无任何安全隐患、设备状态良好后，当即下达作业指令：“先投放二十块3610号齿轮料坯入炉加热，待炉温升至1050摄氏度后，恒温保温十五分钟，即可开展锻压加工作业。” 众人严格按照作业标准等候，十五分钟保温时间一到，孔庆生迅速上手操作，稳稳从高温电炉中夹出一块加热完毕的料坯，精准放置在锻压机下模中心位置。确认摆放无误后，他启动锻压机设备。只见设备滑块平稳缓缓下移，五秒后，机身传出沉稳强劲的机械发力声响，持续两秒后，滑块平稳上行复位，一枚规格标准、成型完整的3610号齿轮坯便锻压完成，整套作业流程一气呵成，设备运转稳定顺畅。 紧接着，孔庆生将刚锻压成型的齿轮坯夹取转移，送入退火炉中进行退火处理。班长随即向一旁观察的仲伟说明：“退火炉为全自动作业模式，四十分钟后，退火完成的齿轮坯会自动通过传送带送出。” 随后班长安排孔庆生持续循环开展锻压作业，设备全程运行平稳、性能稳定，不到半个小时，电炉内投放的二十块3610号齿轮料坯便全部锻压成型、送入退火炉处理。 又过十余分钟，第一个送入退火炉的齿轮坯率先完成退火，顺着传送带缓缓送出。仲伟见状下意识伸手想要取件，身旁的班长连忙伸手拦住他，叮嘱道：“别碰，刚出炉的工件温度高，容易烫伤，需要放入冷水冷却降温。” 话音落下，孔庆生随即用夹具夹出齿轮坯，放入一旁备好的冷水桶中进行急速冷却，二十秒后，工件降温完毕，他捞出擦干，将完好无损的齿轮坯交到仲伟手中。 半小时后，第一炉二十块料坯全部完成锻压、退火、冷却全套工序，全部成型合格。仲伟随即将这批齿轮坯推送至原机加工车间，亲自上手开展后续加工工作。整个上午，他接连完成了五枚齿轮的滚齿、淬火、珩齿多道精加工工序，随后逐一送至检测室进行尺寸、硬度、平整度等全方位精密检测，最终结果喜人，五枚齿轮各项指标全部达标，无一瑕疵，全部合格。 另一边的铸造车间内，锻压机的试车作业高效推进、进展顺利。整个上午，仓库提前配送到位的一百块3610号齿轮料坯全部顺利锻压完成，除此之外，班组还完成了五块4808号齿轮坯的锻压加工任务，供仲伟下午精加工使用。